Кровельные работы в Минске под ключ с гарантией 2 года и бесплатной доставкой материалов на объект.

СОДЕРЖАНИЕ
|Введение…………………………………………………………………………………………... | |
|I. |Характеристика кровельных материалов…………………………………………......... | |
|II. |Технология и механизация работ по устройству рулонных кровель…………………. | |
| |2.1|Выбор уклонов и конструкций покрытий (крыш) в зависимости от | |
| | |эксплуатационных условий………………………………………………………………….. | |
| |2.2|Подготовка основания под кровлю……………………………………………….. | |
| |2.3|Подготовка рулонных материалов……………………..…………………………. | |
| |2.4|Доставка мастик на строительную площадку……………..……………………... | |
| |2.5|Укладка и наклейка рулонных материалов…………………………..…………... | |
| |2.6|Организация труда и рабочих мест……………………………………..………… | |
|III. |Технология и механизация работ по устройству мастичных и эмульсионных | |
| |кровель………………………………………………………………………………………... | |
| |3.1|Общие сведения……………………………………………………………….......... | |
| |3.2|Устройство кровли……………………………………………………………......... | |
| |3.3|Доставка мастик и эмульсий на покрытие……………………………………….. | |
| |3.4|Организация труда и рабочих мест……………………………………………….. | |
|IV. |Технология и механизация работ по устройству асбестоцементных | |
| |кровель….......... | |
| |4.1|Общие сведения……………………………………………………………….......... | |
| |4.2|Устройство кровли из асбестоцементных волнистых листов…………………… | |
| |4.3|Устройство кровли из асбестоцементных плоских плиток……………………... | |
| |4.4|Организация труда и рабочих мест……………………………………………….. | |
|V. |Технология и механизация работ по устройству кровель из тонколистовой | |
| |стали…………………………………………………………………………………………... | |
| |5.1|Общие сведения…………………………………………………………………...... | |
| |5.2|Заготовка деталей для различных элементов кровли…………………………… | |
| |5.3|Пайка и клепка деталей………………………………………………………......... | |
| |5.4|Заготовка элементов водосточных труб………………………………………… | |
| |5.5|Устройство отдельных элементов кровли………………………………………... | |
| |5.6|Устройство покрытий на фасадах зданий………………………………………... | |
| |5.7|Навеска водосточных труб………………………………………………………… | |
| |5.8|Окраска кровли……………………………………………………………………... | |
| |5.9|Организация труда и рабочих мест……………………………………………….. | |
|VI. |Технология работ по устройству кровель из местных материалов…………………… | |
| |6.1|Устройство черепичной кровли…………………………………………………… | |
| |6.2|Устройство кровли из сланцевых плиток………………………………………… | |
| |6.3|Устройство деревянной кровли……………………………………………......... | |
|VII. |Особенности проведения кровельных работ в зимних условиях……………………... | |
|VIII.|Техника безопасности при проведении кровельных работ……………………………. | |
|IX. |Карты трудовых процессов на проведение кровельных работ………………………... | |
|X. |Технико-экономические показатели………………………………………………......... | |
|Библиографический список……………………………………………………………………... | |

ВВЕДЕНИЕ

Огромные масштабы промышленного, гражданского и сельскохозяйственного строительства, естественно, вызовут рост объема кровельных работ. Хотя устройство кровель в общем комплексе работ при возведении зданий по стоимости и затратам труда и не является доминирующим, тем не менее оно имеет большое значение: от высококачественного выполнения кровельных работ в короткие сроки во многом зависят своевременная установка технологического оборудования, отделка зданий, повышение их долговечности, а также снижение расходов на эксплуатацию.

Жилищно-гражданские, промышленные, сельскохозяйственные и другие здания, за исключением таких инженерных сооружений, как эстакады, мосты, трубы, различные мачты, имеют крышу, т.е. требуют выполнения кровельных работ.

Покрытие крыши подвержено суточным и сезонным колебаниям температуры, солнечной радиации, воздействию атмосферных осадков в сочетании с температурными изменениями, ветрами, а иногда и вредными осадками, выбрасываемыми промышленными предприятиями. Поэтому для нормальной эксплуатации зданий и сохранения их долговечности большое значение имеют качество кровельных материалов и их рациональное применение. Показатели свойств кровельных материалов определяют при лабораторных испытаниях образцов. Порядок отбора и испытания образцов установлен государственными стандартами или техническими условиями.

При кровельных работах применяют разнообразные природные и искусственные кровельные материалы как минерального, так и органического происхождения.

Требования к строительным материалам и изделиями содержаться в государственных стандартах (ГОСТ) и технических условиях (ТУ). Основные требования по вопросам проектирования и строительства городов и населённых пунктов, предприятий, зданий, конструкций и инженерного оборудования и определения их сметной стоимости установлены Строительными нормами и правилами (СНиП).

Дальнейший рост индустриализации строительства позволит широко применять покрытия из укрупненных элементов, резко снизить трудоемкость кровельных работ.

I. ХАРАКТЕРИСТИКА КРОВЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Рулонные материалы. Кровлю из рулонных материалов делают из нескольких слоёв, составляющих кровельный ковёр. В низ ковра укладывают подкладочные материалы (беспокровные), а верхний слой устраивают из покровных материалов, имеющих покровный слой из тугоплавкого битума и посыпку: крупнозернистую(К), мелкозернистую(М) или пылевидную(П). Допускается выпуск кровельного рубероида с чешуйчатой посыпкой (РКЧ).

Выпускают основные и безосновные рулонные материалы. Основные изготовляют путём обработки основы (кровельного картона, асбестовой бумаги, стеклоткани и др.) битумами, дегтями и их смесями. Безосновные получают в виде полотнищ определённой толщины, применяя прокатку смесей, составленных из органического вяжущего (чаще битума), наполнителя (минерального порошка или измельчённой резины) и добавок (антисептика, пластификатора).

Рубероид изготовляют, пропитывая кровельный картон легкоплавким битумом с последующим покрытием с одной или с обеих сторон тугоплавким нефтяным битумом с наполнителями и посыпкой. Кровельный картон получают из тряпья, бумажной макулатуры и древесной целлюлозы. Крупнозернистая цветная посыпка не только повышает атмосферостойкость рубероида, но и придаёт ему привлекательный вид. В зависимости от назначения (кровельный – К, подкладочный – П), вида посыпки и массы 1м2 основы (кровельного картона) рубероид делят на марки РКК – 500А, РКК – 400А, РКК – 400Б, РКК – 400В, РКМ
– 350Б, РКМ – 400В, РПМ – 300А, РПМ – 300Б, РПМ – 300В, РПП – 350Б, РПП –
350Б, РПП – 300А, РПП – 300Б, РПП – 300В. На нижнюю поверхность кровельного рубероида, образующего верхний слой кровельного ковра, и на обе стороны подкладочного рубероида наносят мелкозернистую или пылевидную посыпку, предотвращающую слипание материала в рулонах. Рубероид подвержен гниению – в этом его большой недостаток, поэтому освоено производство антисептированного рубероида.

Для районов с холодным климатом выпускают рубероид РЭМ – 350 с эластичным покровным слоем битума, модифицированным полимерами. Добавка полимера снижает температуру хрупкости покровного битума до -50°С.
Долговечность кровли увеличивается в 1,5 – 2 раза, рубероид с эластичным покровным слоем обладает повышенной погодоустойчивостью.

Наплавляемый рубероид является кровельным материалом. Его главное преимущество в том, что при устройстве кровли наклейка осуществляется без применения кровельной мастики – расплавлением утолщённого нижнего покрывного слоя (пламенем горелки или другим способом). В результате производительность труда повышается на 50%, удешевляются кровельные работы, улучшаются условия труда.

Пергамин – рулонный беспокровный материал, получаемый пропиткой кровельного картона расплавленным нефтяным битумом с температурой размягчения не ниже 40°С. Служит подкладочным материалом под рубероид и используется для пароизоляции.

Стеклорубероид и стекловойлок – рулонные материалы, получаемые путём двустороннего нанесения битумного (битуморезинового или битумополимерного) вяжущего на стекловолокнистый холст или на стекловойлок и покрытие с одной или двух сторон сплошным слоем посыпки. В зависимости от вида посыпки и назначения стеклорубероид выпускают следующих марок: С – РК ( с крупнозернистой посыпкой), С – РЧ (с чешуйчатой посыпкой), С – РМ (с пылевидной и мелкозернистой посыпкой). Применяют стеклорубероид для верхнего и нижних слоёв кровельного ковра и для оклеечной гидроизоляции.
Сочетание биостойкой основы и пропитки с повышенными физико-механическими свойствами позволило получить стеклорубероид долговечностью около 30 лет.

Асфальтовые армированные маты получают путём покрытия предварительно пропитанной стеклоткани с обеих сторон гидроизиляционной битумной мастикой.
Используют для оклеечной гидроизоляции и уплотнения деформационных швов.

Толь – рулонный материал, изготовляемый пропиткой и покрытием кровельного картона дегтями с посыпкой песком или минеральной крошкой. Толь с крупнозернистой посыпкой применяют для верхнего слоя плоских кровель, а толь с песочной посыпкой – для кровель временных сооружений, гидроизоляции фундаментов и других частей сооружений.

Толь-кожу и толь гидроизоляционный выпускают без покровного слоя и посыпки. Применяют в качестве подкладочного материала под толь при устройстве многослойных кровель, а также для паро- и гидроизоляции.

Дегтебитумные материалы получают пропиткой картона дёгтем
(предотвращение гниения картона) и покрытием с двух сторон битумом и посыпкой. Их используют для устройства многослойных плоских кровель.

Гидроизол – рулонный беспокровный гидроизоляционный материал, полученный путём пропитки асбестового картона нефтяным битумом. Он предназначается для устройства гидроизоляционного слоя в подземных и гидротехничеких сооружений, а также для защитного противокорозионного покрытия. Гидроизол выпускают двух марок ГИ-Г и ГИ-К со следующими характеристиками:

Фольгоизол – рулонный двухслойный материал, состоящий из тонкой рифленой или гладкой алюминиевой фольги, покрытой с нижней стороны защитным битумно- резиновым составом. Он предназначен для устройства кровель и парогидроизоляции зданий и сооружений, герметизации стыков. Рулон имеет длину 10м, ширину 1м. Внешняя поверхность фольгоизола может быть окрашена в различные цвета атмосферостойкими лаками. Фольгоизол – долговечный материал, не требующий ухода в течение всего периода его эксплуатации.

Металлоизол – гидроизоляционный материал из алюминиевой фольги, покрытой с обеих сторон битумной мастикой. Металлоизол выпускают двух марок, отличающихся толщиной алюминиевой фольги. Он имеет высокую прочность на разрыв и долговечность. Применяют металлоизол для гидроизоляции подземных и гидротехнических сооружений.

Изол и бризол не имеют специальной основы, её роль выполняют волокна асбеста, вводимые в битумно-резиновое вяжущее.

Бризол изготовляют, прокатывая массу, полученную смешиванием нефтяного битума, дроблёной резины (от изношенных автопокрышек), асбестового волокна и пластификатора. Бризол стоек к серной кислоте при концентрации до 40% и в соляной кислоте до 20% и температуре до 60°С. Его применяют для защиты от коррозии подземных металлических конструкций и трубопроводов. Приклеивают к поверхности битумно-резиновой мастикой.

Изол – безосновный рулонный гидроизоляционный и кровельный материал, изготавливаемый прокаткой резино-битумной композиции, полученной термомеханической обработкой девулканизированной резины, нефтяного битума, минерального наполнителя, антисептика и пластификатора. Изол долговечнее рубероида более чем в 2 раза, эластичен, биостоек, незначительно поглощает влагу. Его выпускают в рулонах шириной 800 и 1000 мм, толщиной 2мм, общей площадью полотна 10-15м2. Изол применяют для гидроизоляции гидротехнических сооружений, бассейнов, резервуаров, подвалов, антикоррозионной защиты трубопроводов, для покрытия двух- и трёхслойных пологих и плоских кровель.
Приклеивают изол холодной или горячей мастикой под тем же названием.

Кровельные и гидроизоляционные материалы должны отвечать установленным требованиям по водонепронепроницаемости, водопоглощению, теплостойкости и механической прочности. Водонепроницаемость испытывают при гидростатическом давлении, установленным для каждого материала. Например, при испытании стеклорубероида под гидростатическим давлением 0,07 МПа в течение 10 мин. на поверхности образцов не должно появляться признаков проникания воды.
Водопоглощение должно быть минимальным – для стеклорубероида – не более
0,5%. Теплостойкость характеризуется температурой, которая не вызывает сползания посыпки и появления вздутий и других дефектов покровного слоя.
Теплостойкость битумных материалов (рубероида, стеклорубероида) – не менее
80°С, толя - 45°С, дегтебитумных материалов – не ниже 70°С. Механическая прочность характеризуется разрывным грузом при растяжении полоски материала шириной 50мм. Для рубероида этот показатель не менее 320-340 Н, стеклорубероида – не ниже 300Н.

Листовые материалы и штучные изделия. Листы битумные, фасонные предназначены для лицевых покрытий кровли. Армированные плиты изготовляют пресованием горячей мастики или горячей асфальтовой смеси, применяя армирование стелотканью или металлической сеткой. Неармированные плиты изготовляют из тех же смесей, но без армирования. Плиты применяют для устройства гидроизоляции и заполнения деформационных швов.

Мастики. Мастика представляет собой смесь нефтяного битума или дёгтя
(отогнанного и составленного) с минеральным наполнителем. Для получения мастик применяют: пылевидные наполнители (измельчённый известняк, доломит, мел, цемент, золы твёрдых видов топлива), волокнистые наполнители (асбест, минеральную вату и др.).

Наполнители адсорбируют на своей поверхности масла, при этом повышается теплостойкость и твёрдость мастики. Кроме того, уменьшается расход битума или дёгтя; волокнистые наполнители, армируя материал, увеличивают его сопротивление изгибу.

Мастики подразделяют: по виду связующего – на битумные, битумно- резиновые, битумно-полимерные; по способу применения – на горячие, применяемые с предварительным подогревом до 160°С – для битумных мастик, и холодные, содержащие растворитель, используемые без подогрева при температуре воздуха не ниже 5°С и с подогревом до 60° - 70°С при температурах воздуха ниже 5°С; по назначению – на приклеивающие, кровельно- изоляционные, гидроизоляционные, асфальтовые и антикоррозионные.

Приклеивающие мастики применяют для склеивания рулонных материалов при устройстве многослойных кровельных покрытий и оклеечной гидроизоляции.
Битумные кровельные материалы (рубероид, пергамин) приклеивают битумной мастикой, а дегтевые (толь, толь-кожа) – дегтевой.

Гидроизоляционные асфальтовые мастики применяют для устройства литой и штукатурной гидроизоляции и в качестве вяжущего для изготовления плит и других штучных изделий.

Горячие битумно-минеральные мастики изготовляют из битума с количеством минерального наполнителя 30-64% в зависимости от назначения и предъявляемых требований. Их применяют для заливочной гидроизоляции швов гидротехнических сооружений.

Холодные асфальтовые мастики (хамаст) получают, смешивая битумно- известковую пасту с минеральным наполнителем без нагрева компонентов. Их применяют для штукатурной гидроизоляции и заполнения гидроизоляционных швов.

Гидрофобный газоасфальт изготавливают на основе битумно-известковой пасты с добавкой 10-50% портландцемента и алюминиевой пудры в качестве газообразователя. Используют в конструкциях комплексных кровельных панелей и теплогидроизоляции трубопроводов.

Антикоррозионные битумные мастики служат для защиты строительных конструкций и трубопроводов от агрессивных воздействий. Существуют битумно- полимерные мастики, содержащие добавку каучука или синтетической смолы, придающей эластичность на морозе и теплостойкость.

Эмульсии и пасты. Битумные эмульсии представляют собой дисперсные системы, в которых вода является средой и в ней битум диспергирован в виде частиц размером около 1мкм. Эмульгаторами служат мыла (нафтеновых, сульфонафтеновых, смоляных органических кислот), сульфитно-дрожжевая бражка. К твёрдым эмульгаторам относятся тонкие порошки глин, извести, цемента, каменного угля, сажи. Твёрдые эмульгаторы, как и водорастворимые, адсорбируются на поверхности частиц битума, образуя защитный слой, препятствующий слипанию частиц. Приготовление эмульсии включает: разогрев битума до 50-120°С, приготовление эмульгатора, диспергирование вяжущего в воде с добавлением водного раствора эмульгатора. Пасты, являющиеся высококонцентрированными эмульсиями и эмульсиями с твёрдыми эмульгаторами, разбавляют водой до получения нужной вязкости. Эмульсии применяют для грунтовки основания под гидроизоляцию, приклеивания рулонных и штучных битумных материалов, для устройства гидро- и пароизоляционного покрытий и в качестве вяжущего вещества при изготовлении асфальтовых растворов и бетонов.

Битумно-смоляные лаки представляют растворы битумов и органических масел в органических растворителях. При добавлении алюминиевой пудры получают теплостойкую краску, идущую для окраски санитарно-технического оборудования.

Полимерные материалы по многим свойствам превосходят металлы за счёт низкой плотности, стойкости против коррозии, хороших тепло-, звуко,- электроизоляционных свойств, низких производственных расходов при переработке, возможности замены нескольких металлических деталей разного назначения одной, выполненной из полимерного материала.

II. ТЕХНОЛОГИЯ И МЕХАНИЗАЦИЯ РАБОТ ПО УСТРОЙСТВУ РУЛОННЫХ КРОВЕЛЬ

2.1. ВЫБОР УКЛОНОВ И КОНСТРУКЦИЙ ПОКРЫТИЙ (КРЫШ) В ЗАВИСИМОСТИ ОТ
ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ УСЛОВИЙ

В современном строительстве наряду с традиционными крышами, ограждающими сверху чердак здания, широкое распространение получили так называемые совмещенные (бесчердачные) покрытия.

Совмещенные покрытия выполняют функцию несущего элемента: нижняя поверхность одновременно является потолком помещения, верхняя несет элементы кровли. В отличие от чердачных крыш совмещенные покрытия выполняют с незначительными уклонами. В зависимости от уклонов покрытий (крыш) выбирают кровельный материал. Наклонные линии на рисунке характеризуют наименьший допустимый для данного материала наклон ската крыши к горизонту.
Уклон, равный 100%, соответствует углу 45°. Уклоны покрытий (крыш) даны для режима атмосферных осадков зоны с умеренным климатом. В других зонах допускаются уклоны, отличающиеся от приведенных на рисунке значений, при условии обоснования их опытом строительства и эксплуатации зданий в указанных зонах, а также с разрешения организации, утверждающей проект.

При выборе конструкции покрытия необходимо знать о сложных физических процессах, которые происходят в рулонной кровле под влиянием климатических условий.

Климатические условия. При низкой температуре наружного воздуха, сравнительно высокой температуре и относительной влажности воздуха в верхних помещениях здания нередко наблюдается появление росы в нижних слоях кровельного ковра. Это явление особенно опасно для теплой конструкции покрытия: при повреждении пароизоляционного слоя роса может появиться в теплоизоляционном слое. Излишняя влага в виде теплого и влажного воздуха будет стремиться проникнуть в верхние слои рулонного ковра вплоть до его наружного слоя. В летний период черная поверхность рулонного ковра под действием солнечной радиации сильно нагревается и часто температура в нем поднимается на 40—50° выше температуры окружающего воздуха в тени. При этом часть влаги в виде капель и паров, ранее проникшая в поры и микротрещины нижних слоев рулонного ковра, под действием более высокой температуры начинает расширяться, создавая местное давление. В результате верхние слои ковра деформируются и на его поверхности образуются различной величины вздутия (пузыри). Одновременно образовавшийся в рулонном ковре пар под действием местного давления может распространиться в стороны и вызвать разрывы полотнищ. При значительных перепадах температур в наружном слое ковра появляются новые микротрещины. Через эти трещины с наступлением весенне-летнего сезона атмосферная влага просачивается внутрь рулонного ковра и заполняет ранее образовавшиеся пузыри, превращая их в водяные мешки.

Высокая температура в рулонном ковре приводит также к чрезмерному нагреванию мастики, которой склеены его полотнища. Это явление может быть и полезным, и вредным. Полезным оно будет для рулонных полотнищ, склеенных легкоплавким составом. Например, мастика, которой склеены дегтевые полотнища рулонного ковра на пологом скате, расплавляясь, заполняет пустоты и мелкие трещины. На крутых же скатах вследствие растекания мастики ковер или отдельные его полотнища могут сползти.

Битумные мастики обладают высокой пластичностью, что позволяет им воспринимать некоторые механические напряжения, возникающие в рулонном ковре. С испарением летучих веществ, вызванным солнечной радиацией, мастика постепенно теряет эластичность и становится хрупкой. Аналогичное явление наблюдается и при низкой температуре: мастика, охлаждаясь, становится твердой и хрупкой и почти не оказывает сопротивления температурным изменениям основания и ковра. С потерей эластичности понижается прочность рулонного ковра. В нем возникают микротрещины, через которые с наступлением весенне-летнего сезона вместе с влагой проникают различные бактерии, разрушающие органические волокна полотнищ. Биологические процессы чаще поражают рулонные ковры, находящиеся на затененных скатах покрытий (крыш).
В рулонных коврах, выполненных из дегтевых материалов, биологических процессов не наблюдается. Следовательно, при выборе рецептуры мастики по температуре ее размягчения (по теплостойкости) необходимо учитывать климатическую зону строительства.

Часто кровельным покрытиям из рулонных материалов значительные повреждения причиняет ветер: он срывает отдельные плохо наклеенные полотнища, а иногда и целиком ковры, особенно с карнизов крыш. Очень опасен ветер с градом (крупный град пробивает в рулонной кровле отверстия с рваными краями).

Техническая исправность покрытий с рулонными коврами в течение длительного периода, прежде всего, зависит от качества работ, выполняемых как всей бригадой кровельщиков, так и отдельными исполнителями. Поэтому кровельщики должны помнить, что все рабочие операции, входящие в комплекс устройства рулонных кровель, являются одинаково важными — пренебрежение любой из них приведет, в конечном счете, к повреждениям рулонных ковров.

Немаловажное значение имеет и качество используемых кровельных материалов.

Долговечность покрытий (крыш). Анализ наблюдений за покрытиями в эксплуатационных условиях показывает, что основными причинами недолговечности рулонных кровель являются: образование складок, микротрещин, разрывов рулонных полотнищ, а также усадка их картонной основы вследствие недоброкачественного изготовления рулонных материалов (неполного насыщения картонной основы пропиточным веществом); использование рулонных материалов с заниженным весом картонной основы и повышенной (нестандартной) влажностью; слабая адгезия посыпочного материала (особенно кварцевого песка), бронирующего рулонное полотнище; недостаточная гибкость рулонных материалов, которая приводит к появлению на полотнище трещин при раскатке рулона (часто при температуре наружного воздуха ниже —10°С).

Возникновение различных дефектов в рулонных кровлях также происходит из- за нарушения технологии наклейки ковров и ее требований, особенно при проведении скрытых работ.

Опыт эксплуатации показывает, что там, где покрытия (крыши) с рулонными коврами выполняются из высококачественных материалов при соблюдении требований технологического процесса, они длительное время находятся в хорошем состоянии. Примером этому может служить скатная крыша (уклон 2,5%) здания троллейбусного парка им. П. Щепетильникова в Москве. Кровельный ковер крыши составляют четыре слоя толь-кожи с защитным слоем из гравия мелкой фракции. После 60 лет эксплуатации без ремонта кровля находится в удовлетворительном состоянии. Другой пример долголетней службы — кровля
(уклон крыши 5%) одного из зданий химического комбината в г. Чирчике
(пригород Ташкента). Рулонный ковер крыши состоит из трех слоев пергамина на битумной мастике с защитным слоем из гравия мелкой фракции, втопленного в битумную мастику. После 26 лет эксплуатации без ремонта покрытие находится также в удовлетворительном состоянии.

Однако наряду с отдельными положительными примерами средний срок службы рулонных кровель, не превышает 5 лет вместо 12.

Надежным средством продления срока службы рулонной кровли является защитный слой из гравия фракции 3—15 мм. Зерна гравия должны быть погружены в мастику, разлитую слоем до 3 мм, и плотно прилегать друг к другу с таким расчетом, чтобы между ними не оставалось просветов с видимой мастикой
(обнаженная мастика от воздействия солнечной радиации быстро стареет, трескается и выветривается).

Защитный слой из кварцевого песка нельзя считать стойким бронирующим покрытием. Средний срок его службы не превышает 5 лет. Неудовлетворительная адгезия кварцевого песка к битуму объясняется большой разницей их коэффициентов линейного расширения.

Сроки службы покрытий (крыш) устанавливают в зависимости от степени капитальности здания.

Жилые здания (квартирные, общежития, гостиницы) по капитальности разделяют на шесть групп:

I — каменные особо капитальные (срок службы 150 лет);

II — каменные обыкновенные (125 лет);

III — каменные облегченные (100 лет);

IV — деревянные, рубленые и брусчатые (50 лет);

V — сборно-щитовые, каркасные, саманные (30 лет);

VI — каркасно-камышитовые и пр. (15 лет).

Общественные здания (детские учреждения, школы, различные учебные заведения, лечебные учреждения, столовые, театры, клубы и т. п.) по капитальности разделяют на девять групп:

I — каркасные с заполнением каменными материалами (срок службы 175 лет);

II — особо капитальные (150 лет);

III — с каменными стенами (125 лет);

IV—со стенами облегченной каменной кладки, с колоннами из искусственного камня (100 лет);

V — со стенами облегченной каменной кладки, с деревянными колоннами (80 лет);

VI — деревянные, рубленые и брусчатые (50 лет);

VII — деревянные каркасные, щитовые (25 лет);

VIII — камышитовые и пр. (15 лет);

IX — торговые палатки, павильоны, ларьки (10 лет).

2.2. ПОДГОТОВКА ОСНОВАНИЯ ПОД КРОВЛЮ

В покрытиях чердачного типа основаниями рулонных ковров служат железобетонные или легкие плиты, не требующие выравнивания поверхности, и двойные дощатые настилы, уложенные на стропила или фермы.

В бесчердачных покрытиях основаниями рулонных ковров могут быть железобетонные или легкобетонные панели, не требующие выравнивания поверхности, и стяжки из цементно-песчаного раствора или асфальтобетонные.

Основания выполняют из материалов, предусмотренных проектом и соответствующих ему в части уклонов, прочности, жесткости и расположения водосточных воронок.

Поверхность основания должна быть ровной. Просветы между поверхностью основания под кровлю из рулонных материалов и контрольной фугованной рейкой длиной 3 м не должны превышать 5 мм при укладке рейки продольно скату и 10 мм при укладке поперек него. Просветы допускаются только плавного очертания и не более одного на 1 м.

Основания под рулонные ковры необходимо выполнять с особой тщательностью, в противном случае ухудшается склеиваемость рулонных материалов с поверхностью основания и между собой, а следовательно, снижаются качество и долговечность покрытия.

Закладные детали для пропуска труб и других деталей, выступающих на поверхность покрытия (крыши), устанавливают заранее, т.е. до укладки рулонного ковра.

Перед наклейкой рулонного ковра стыки между железобетонными панелями или плитами оснований заделывают цементно-песчаным раствором или легким бетоном марки 100. В тех случаях, когда это невозможно, делают компенсаторы
(деформационные швы). Неровные места на поверхности железобетонного основания затирают цементно-песчаным раствором.

Стяжки под рулонные ковры выполняют из цементно-песчаного раствора марки
50—100 состава 1:3 с пластифицирующими добавками либо из горячего мелкозернистого литого песчаного асфальта (в некоторых случаях такие стяжки армируют сеткой из проволоки диаметром 3 мм с ячейками размером 200X200 мм). Толщина цементно-песчаных стяжек: при укладке по жестким монолитным и плитным утеплителям 20 мм, по сыпучим и нежестким плитным утеплителям 25—
30 мм.

Последовательность работ при выполнении стяжек зависит от уклонов покрытий. Так, при уклонах до 15% стяжки рекомендуется выполнять в местах примыканий и в ендовах, а после этого — на основных плоскостях скатов. При уклонах покрытий более 15% стяжки вначале делают на плоскостях скатов, а потом в ендовах; основания ендов в этих случаях используют для подачи строительных материалов.

Цементно-песчаный раствор, укладывают в стяжку полосами шириной 2 м по маячным рейкам, выполненным по выверенным нивелиром отметкам. На уклонах скатов до 15% полосы стяжек целесообразнее укладывать поперек ската, при уклонах более 15%—вдоль скатов.

Укладкой цементно-песчаного раствора в полосы обычно занимается звено в составе трех рабочих. Вначале все рабочие наносят на поверхность железобетонной плиты раствор, затем один из них выравнивает его лопатой, двое других при помощи доски-шаблона заглаживают, делая доской зигзагообразные движения. Все невыровненные места заглаживают повторно.

Полосы заполняют раствором через одну. После схватывания в них раствора заполняют ранее пропущенные полосы, причем края отвердевших полос в этом случае являются маяками.

В осенне-зимний период для стяжек используют литой песчаный асфальт.
Такие стяжки делают только на плоскостях скатов с уклоном до 20% из литых песчаных асфальтовых смесей, в которых основным вяжущим является битум с тонкомолотыми добавками. По неорганическим монолитным и плитным утеплителям стяжки выполняют толщиной 15—20 мм, по нежестким плитным утеплителям —
20—30 мм. По сыпучим утеплителям асфальтопесчаные стяжки делать нельзя, так как литой песчаный асфальт осядет вместе с рулонным ковром, и покрытие станет неровным, с местными впадинами, где будет застаиваться вода.

Литой песчаный асфальт укладывают по маякам полосами шириной 1—2 м и уплотняют гладилками или ручным катком конструкции. Каток имеет приспособление для смазки поверхности.

Стяжку из литого песчаного асфальта разделяют деформационными швами на квадраты со сторонами 4X4 м; ширина шва 10 мм. Швы сверху покрывают полосками из рулонного материала шириной 100 мм, наклеиваемыми с одной стороны шва.

Основания под рулонные ковры на вертикальных каменных поверхностях, возвышающихся над плоскостями покрытий (парапетах, брандмауэрах, шахтах, трубах и прочих устройствах), оштукатуривают. В верхней части этих оснований для крепления рулонного ковра закладывают антисептированные деревянные рейки.

Вертикальные поверхности оштукатуривают заподлицо с заложенными рейками, нанося цементный раствор слоем толщиной 10—15 мм на высоту не менее 250 мм.

На основании кровли, не имеющем жесткой связи с примыкающими вертикальными элементами здания, собирают стенку из сборных деталей с деформационным швом.

Наклонные поверхности в местах примыкания рулонного ковра к вертикальным плоскостям, пересекающим покрытие, выполняют с уклоном 100% из сборных деталей, которые в сечении представляют прямоугольный треугольник с катетами по 100—150 мм.

Уклоны в ендовах составляют 1—2,5%, поэтому их основания под наклейку полотнищ рулонного ковра нужно выполнять так, чтобы не возникали местные обратные уклоны или малозаметные впадины, где может застаиваться вода.
Вокруг водоприемных воронок в зоне радиусом до 0,3 м рекомендуется увеличивать уклоны до 5—7,5%.

Ендову на покрытии разбивают при помощи шнура до выравнивания ее легким бетоном. С этой целью, прежде всего, определяют высоту водораздела по формуле

где hB — высота водораздела в м;

L—расстояние между соседними воронками в м; i — уклон дна в ендове в %;

0,05 — дополнительная высота для увеличения уклона в зоне воронки в м.

Ширина водораздела обусловливается шириной ендовы поверху; ширина ее понизу, непосредственно у воронки, должна быть не менее 0,6 м.

Чаши водоприемных воронок внутренних водостоков устанавливают на цементном растворе в самых низких местах ендовы на расстоянии не менее 500 мм от парапетных стенок, шахт и других частей зданий, выступающих над крышей. Чаши воронок жестко крепят к основанию зажимными хомутами. Все детали воронок должны быть очищены от ржавчины и покрыты антикоррозионным составом.

Основания из железобетонных плит и панелей, а также стяжки из цементно- песчаного раствора покрывают холодными грунтовками соответственно виду мастик и состоянию стяжек. Так, например, для свежеуложенных стяжек используют грунтовки на медленно испаряющихся растворителях: пековую на антраценовом масле для толевого рулонного ковра, битумную на соляровом масле или керосине для рубероидного ковра. Для отвердевших стяжек допускается использование грунтовок на легкоиспаряющихся растворителях: битумной на бензине, пековой на бензоле.

Грунтовка распыливается по основанию при помощи пневматической установки, состоящей из компрессора СО-2 (О-16А), красконагнетательного бачка О-20 и пистолета-распылителя СО-71 (0-45) со шлангами необходимой длины. Расход грунтовки 600—700 г/м2.

Время высыхания грунтовок должно составлять: по свежеуложенным цементно- песчаным стяжкам не менее 12 и не более 48 ч; по отвердевшим стяжкам не более 10 ч.

В целях избегания отрыва ветром рулонных ковров с крыш при устройстве оснований необходимо обращать серьезное внимание на качественное выполнение карнизных и фронтонных свесов.

В зимнее время основания под наклейку рулонных ковров рекомендуется выполнять из бетонных или асфальтобетонных плит, которые должны укладывать по подстилающему слою гидрофобной золы или просеянного шлака толщиной около
20 мм. Армированные плиты из бетона марки 100 выпускаются размером 750Х
Х500Х20 мм. Асфальтобетонные плиты готовят из жесткого асфальтобетона толщиной 30 мм. Плиты укладывают с разбежкой швов в смежных рядах. При укладке надо следить, чтобы плиты на подстилающем слое не покачивались. Швы между плитами заливают горячей мастикой с наполнителем. Ендовы в сборных основаниях выравнивают цементным раствором или литым песчаным асфальтом.

Деревянные основания делают из сплошного защитного настила — антисептированных брусков толщиной 16—19 мм, шириной 50—70 мм с влажностью не более 23%, укладываемых под углом 45° к рабочему настилу. Рабочий настил выполняют из досок толщиной 19— 25 мм, шириной 120—150 мм, укладываемых с зазорами (устанавливаются расчетом) параллельно карнизу. Стыки брусков защитного настила располагают вразбежку (желательно через один ряд). Гвозди забивают ближе к краям брусков в шахматном порядке, утапливая головки гвоздей в древесину на 1 —1,5 мм. Возможные провесы исправляют клиньями, загоняемыми под настил. При отсутствии дополнительной изоляции деревянные настилы и стропила устанавливают на расстоянии 130 мм от ствола дымовой трубы. Отдельные выступы на плоскости ската, ребрах и коньке стесывают. В защитном настиле не должно быть щелей шириной более 2 мм и отверстий от выпавших сучков; их заделывают полосками из кровельной стали. Места примыканий вертикальных выступов к плоскости основания закрывают досками
(на кобылках), укладываемыми под углом 45° к плоскости основания, и крепят гвоздями к рабочему настилу.

Карнизы при наружном водостоке выполняют путем консольного выпуска железобетонных плит или панелей покрытия.

Выходы на крышу делают с лестничных клеток. В жилых зданиях высотой до пяти этажей (с площадью в плане до 1000 м2) разрешается один выход, в производственных зданиях высотой в два этажа и более с совмещенными покрытиями — несколько выходов (из расчета один выход на 40 000 м2 площади крыш). Выходы на крышу делают в виде огнестойкой надстройки; допускаются и упрощенные — в виде люков.

Крышу над чердаками устраивают по наклонным стропилам или фермам.
Естественную вентиляцию обеспечивают через отверстия, оставленные под свесами, и вытяжные устройства в верхней части кровли. Допускается проветривание чердаков через слуховые окна.

По окончании всех работ деревянный настил сразу же покрывают горячей мастикой, разливая ее по настилу из расчета 1—1,2 кг/м2 и разравнивая гребком с резиновой вставкой.

Качество выполнения работ по устройству основания под рулонную кровлю систематически контролируют. При этом проверяют: качество используемых материалов и работ, связанных с устройством ендов и установкой в них воронок внутреннего водостока; ровность плоскостей скатов и правильность устройства карнизных свесов на примыканиях.

Особое внимание уделяют контролю за соблюдением проектных уклонов как на скатах покрытия, так и в ендовах. Уклоны определяются при помощи уклономера или фугованной рейки длиной Зли уровня. При измерении рейку одним концом опирают на плоскость основания и устанавливают вдоль ската строго горизонтально (по уровню). Далее мерной линейкой измеряют расстояние по вертикали между вторым концом рейки и основанием. По расстоянию находят фактический уклон ската, который будет равен частному от деления измеренной по вертикали (в мм) величины на длину рейки (в мм), умноженному на 100%.

Устройство ендовы контролируют рейкой, которую прикладывают к основанию в продольном направлении. При этом просвет не должен быть более 5 мм. Уклон в ендове проверяют подобно описанному выше, но вместо рейки используют проволоку, которую туго натягивают между водоразделом и водоприемной воронкой. Ровность дна в ендове определяется по наличию просветов и выступов. Если просвет или выступ в дне ендовы превышает 5 мм, его устраняют в одном случае путем наращивания, в другом — вырубкой. В местах примыкания проверяют ровность плоскости над фаской и саму фаску. Основание кровли считается прочным и жестким, если оно не продавливается при ходьбе.

Прочность сцепления стяжки из литого песчаного асфальта с основанием кровли проверяют путем простукивания.

Защитный настил деревянного основания считают пригодным, если его шпаклевочный слой не лопается и не отслаивается.

2.3. ПОДГОТОВКА РУЛОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Рулонные материалы для покрытий с защитным слоем из гравия (уклон до
10%) выполняют из стеклорубероида С-РМ, рубероида РМ-350 и РП-250, дегтебитума ДБ-350, гудрокама РГМ-350 и РГМ-420, толь-кожи ТК-350, пергамина П-350, гидроизола ГИ-1 и ГИ-2, изола, полиэтиленовой пленки; рулонные материалы для покрытий без защитного слоя (уклон более 10%) — из стеклорубероида С-РК и С-РЧ, рубероида РК-420 и РЧ-350, толя ТВК-420.

При подготовке рулонных материалов из полотнищ вырезают все обнаруженные дефектные места: вырывы, обнаженные участки основы и др.

Перед использованием рулонные материалы необходимо: в одном случае очистить от посыпок, которые препятствуют качественному наклеиванию полотнищ, в другом — выпрямить полотнища и этим предупредить образование вздутий в слоях ковра при наклейке. Все работы по подготовке рулонных материалов к наклейке следует проводить в оборудованной мастерской на специальных станках. Централизованная заготовка материалов в мастерских снижает общие трудовые затраты и ускоряет процесс примерки и наклейки рулонных полотнищ.

Мастерская, где обрабатывают рулонные полотнища, относится к помещениям, опасным в пожарном отношении, поэтому она должна быть оборудована приточно- вытяжной вентиляцией. В мастерской запрещается устанавливать нагревательные приборы, курить, а также пользоваться огнем. Искусственное освещение должно быть выполнено во взрывобезопасном исполнении. Для обтирочных материалов и снимаемой с рулонных полотнищ посыпки в мастерской устанавливают специальные ящики или другие емкости с крышками, а для тушения пожара— ящик с сухим песком, лопаты и огнетушители. На видном месте должна быть сигнальная кнопка для вызова пожарной команды.

Рубероиды марок РК-420, РЧ-350 и РЦ-420, стекло-рубероид С-РК. и С-РЧ, имеющие с лицевой стороны слюдяную или крупнозернистую минеральную посыпку, а с обратной — тальк, нужно только раскатать и выдержать в таком положении
20—24 ч на специальном низком столе длиной 20 м. Полотнища укладывают одно на другое в штабель посыпкой кверху.

Если завод поставил рубероид указанных марок со сплошной посыпкой, не оставив без нее на лицевой стороне кромок шириной 70—100 мм, посыпку с кромок счищают вручную шпателями или на станке СОТ-2А. При удалении посыпки шпателями все очищаемые кромки предварительно обрабатывают растворителем
(соляровым маслом, керосином, лакойлем), который в своем составе должен иметь до 20% расплавленного битума БН-1П для утяжеления.

Нижнюю сторону рубероида указанных выше марок, посыпанную тальком, после выдерживания на столе очищают; посыпанную поверхность полотнища протирают ветошью, смоченной в растворителе, или опыливают растворителем при помощи ручного пистолета либо удочки.

Пистолет или удочку рабочий держит на расстоянии 300—400 мм от обрабатываемой поверхности и, двигаясь от одного конца раскатанного полотнища к другому, делает круговые движения. После опыливания растворителем тальк счищают шпателем.

Рубероид марки РМ-350 с тонкоизмельченной минеральной посыпкой и подкладочный рубероид РП-250 с мелкой или пылевидной посыпкой перед наклейкой перематывают на другую сторону и одновременно очищают, локализуя посыпку растворителем (соляровым маслом). После локализации посыпки рулонное полотнище становится более эластичным.

Обработанные полотнища необходимо просушить, в противном случае они могут склеиться. Для просушки и предотвращения склеивания каждое полотнище сворачивают в рулон так, чтобы внутри него между витками оставались зазоры шириной 20—30 мм. Просушивают рулон в вертикальном положении до тех пор, пока поверхности полотнища не перестанут слипаться — это требование является обязательным для высококачественной очистки.

Толь ТВК-420 и ТП-350 обрабатывают так же, как и рубероид марок РК-420,
РЧ-350, РЦ-420 (см. выше). В качестве растворителя для толя применяют антраценовое масло.

Толь-кожа марки ТК-350, пергамин марки П-350 и изол нуждаются только в перемотке на другую сторону.

Перемотку рулонных материалов, очистку их от посыпки выполняют на перемоточном станке СОТ-2А. Рулон укрепляют на барабане, конец рулонного полотнища, который огибает отклоняющий валик и верхний рабочий валик и закрепляют на приемном барабане. Рукояткой рабочие валики приводят во вращение, вследствие чего полотнище рулона перематывается на приемный барабан.

При работе станка СОТ-2А, рулонные материалы можно одновременно перемотать на обратную сторону и очистить от посыпки. Для этого полотнище с барабана перематывается на приемный барабан. Одновременно обкладка валика смачивает растворителем полотнище снизу на всю его ширину, а узкая обкладка на валике — сверху на ширину 100 мм. В первом случае в обкладку поступает растворитель из ванны через вращающуюся обкладку на валике, во втором — из бачка. При очистке расход растворителя регулируется отжимающим валиком и спускным краном.

В процессе перемотки рулонных полотнищ на станке рабочий внимательно просматривает каждое полотнище, проверяя его целостность.
Производительность станка СОТ-2А при перемотке составляет около 2000 м2 в смену, при очистке полотнищ от посыпки — до 1100 м2.

2.4. ДОСТАВКА МАСТИК НА СТРОИТЕЛЬНУЮ ПЛОЩАДКУ

Мастики, изготовленные в централизованном порядке на производственных предприятиях трестов, доставляют на строительные объекты в утепленных емкостях, оборудованных перемешивающими устройствами. При необходимости на строительных объектах оборудуют специальные узлы для подогревания остывших мастик или вяжущего.

Нередко вяжущее доставляют на строительные объекты без наполнителей, чтобы избежать их оседания на дно транспортных емкостей. В этом случае вяжущее после доставки перекачивают в котлы, туда же небольшими порциями закладывают наполнители, затем подогревают мастику и тщательно ее перемешивают.

Иногда доставленное на объект вяжущее сливают в котлы-термосы для подогрева. После доведения температуры до требуемой величины вяжущее перекачивают на крышу и сливают его в термосы небольшого объема или в расходные бачки. Затем в вяжущее вводят необходимое количество подогретых наполнителей.

Автогудронатором можно перевозить мастику на значительные расстояния.
Мастика подается по резиновым шлангам на крышу здания (на высоту до 20м) непосредственно к рабочему месту.

Для производства кровельных работ используется автогудронатор Д-251. Его эллипсоидальная цистерна емкостью 3600 л защищена теплоизоляцией из стекловаты, благодаря чему скорость остывания мастики не превышает 2° С в час. Автогудронатор снабжен системой подогрева из жаровых труб и горелок, позволяющих поддерживать в цистерне необходимую температуру мастики. В цистерну вмонтирован шестеренчатый насос, с помощью которого перемешивают мастику и подают ее по шлангам на требуемое расстояние. Наполняют цистерну мастикой из емкости, расположенной ниже рамы авто-гудронатора.

Существует много конструкций котлов-термосов, котлов и ванн для слива доставляемой автогудронаторами мастики и ее подогрева перед использованием.

Использование котлов повышает производительность труда, культуру производства, улучшает качество кровельных работ.

Мастику подают на покрытие (крышу), как правило, механизированным путем.
Чтобы мастика во время перекачивания на крышу не остывала, трубопровод должен быть тщательно утеплен. Кроме того, при необходимости трубопровод дополнительно обогревают паром или электроэнергией. Для обеспечения надежной работы насосной установки создают непрерывную циркуляцию горячей мастики, прокладывают прямую и обратную линии трубопровода с отбором мастики через кран на крыше.

Схема прокладки прямой и обратной линий трубопровода для перекачки горячей битумной мастики на покрытие «труба в трубе». Конструктивно такой трубопровод состоит из стальной трубы диаметром 38 мм (по ней мастика нагнетается вверх), располагаемой в центре другой стальной трубы диаметром
75 мм (по ней мастика возвращается в котел для подогрева). Постоянство положения одной трубы относительно другой обеспечивается посредством специальных вкладышей, устанавливаемых при сборке отдельных звеньев трубопровода. Благодаря циркуляции мастика в котле все время перемешивается.

Данная схема экономична; конструкция такого трубопровода обеспечивает минимальные теплопотери; изолируют его только снаружи.

Применяемая схема подачи горячей битумной мастики на крышу путем перекачивания по кольцевому трубопроводу (с подающей и возвратной линиями) известна под названием системы Б. В. Веденеева. Обе линии обеспечивают надежную теплоизоляцию. Мастика подается на крышу при помощи шестеренчатого насоса и сливается в расходные бачки. Излишки мастики по возвратной линии направляются в котел для подогрева.

Московские строительные организации освоили подачу вяжущего на покрытие специальной установкой и возврат в котел по трубопроводу.

Трубопровод состоит из отдельных секций, смонтированных из стальных труб- звеньев длиной 1 и 2,5 м, диаметром 25 мм.

Звенья соединяются между собой фланцами и стягиваются болтами. В звеньях имеется теплоизоляция из асбестового картона толщиной 5 мм, стекловаты толщиной 20 мм и асбестоцементной обмазки толщиной 10 мм по металлической сетке. Уплотнение и электропроводность стыков достигаются использованием алюминиевых прокладок между фланцами. Трубопровод в сборе обогревается электрическим током напряжением 36 в от трансформатора ТС-500. Стенки трубопровода нагреваются до температуры 180° С. Подогрев трубопровода до этой температуры (при наружной температуре воздуха 10° С) током в 300 а происходит за 45 мин. Трубопровод крепится к стене здания струбцинами, установленными в оконных проемах. На покрытии горизонтальная часть трубопровода укладывается на треноги с уклоном 1 %.

Установка для подачи на покрытие вяжущего или мастики состоит из металлической рамы, боковые стороны которой закрываются металлическими ставнями. На раме смонтированы насосная группа, бак для солярового масла, пульт управления и другое оборудование.

Насосная группа расположена в утепленном металлическом ящике. В эту группу входят: шестеренчатый насос РЗ-ЗА с предохранительным клапаном, электродвигатель мощностью 1,7 квт и распределительные краны с разводкой труб. Для подогрева насоса перед пуском установки в ящике смонтированы два электронагревателя общей мощностью 2 квт и два терморегулятора. Эти терморегуляторы дают возможность отключать электронагреватели при достижении в ящике температуры воздуха 175° С и включать их, когда температура снизится до 140° С. Имеющийся в ящике третий терморегулятор позволяет включать насос только при достижении температуры 120° С, что исключает возможность включения непрогретого насоса. Два пробковых крана регулируют направление потока вяжущего или мастики.

Горячее вяжущее из котла-термоса подается самотеком по гибкому металлическому рукаву. Манипулируя распределительными кранами, вяжущее можно направить по трубопроводу на крышу или слить из него обратно в котел- термос, подать соляровое масло из промывочного бака в трубопровод и обратно в бак.

На пульте установки находятся приборы управления процессом подачи вяжущего или мастики на крышу. Приборы регистрируют работу трансформатора, электродвигателя насоса и трубчатых электронагревателей. На пульте также смонтированы приборы, предохраняющие электрическую часть установки от перегрузки и короткого замыкания. Помимо пульта управления на установке имеется выносной пульт, располагаемый на покрытии. Это дает возможность управлять установкой непосредственно с крыши.

После окончания смены и в период длительных перерывов в работе насосной установки всю систему трубопроводов следует промывать соляровым маслом.
Масло находится в баке емкостью 150 л, откуда самотеком поступает в насос.
На соединительной трубе подачи масла имеются два пробковых крана: одним регулируется подача масла в общий трубопровод, другим — слив масла из бака.
Загрязненное масло используется в качестве топлива для котла-термоса.

Доставленное автогудронатором вяжущее или мастику подают в котел-термос через загрузочный люк. После заполнения термоса крышку люка плотно закрывают. Перед подогревом вяжущего или мастики сжиженным газом надо убедиться, нет ли утечки газа и есть ли тяга в регистре. В холодный период года вяжущее или мастику подогревают не сжиженным газом, а жидким топливом
(керосином или соляровым маслом).

Насосную установку размещают вблизи здания. Расстояние между котлом- термосом и установкой должно быть не менее 4 м, а между котлом-термосом и зданием— не менее 10 м. Насосную группу установки соединяют с термосом металлическим рукавом: рукав одним концом крепят к фланцу пробкового крана выдачи вяжущего из термоса, другим — к тройнику установки. При обратной подаче вяжущего в термос металлическим рукавом соединяют трехходовой кран установки с фланцем приемного патрубка на крышке термоса.

По окончании монтажа на здании трубопровод испытывают водой или соляровым маслом на давление 14,5 кгс/см2. Предохранительный клапан насоса должен быть также отрегулирован на это давление. По окончании опрессовки трубопровода предохранительный клапан насоса следует снова отрегулировать на рабочее давление 6 кгс/см2.

Перед началом подачи вяжущего или мастики трубопровод необходимо подогреть. Для этого включают трансформатор, установив его регулятор на силу тока 300 а. Одновременно включают трубчатые электронагреватели насосной группы. Когда трубопровод нагреется до температуры 180°С, на пульте управления загорается зеленая лампа, и моторист, обслуживающий установку, включает шестеренчатый насос, который начнет нагнетать вяжущее из термоса в трубопровод. При красной лампе насос включать нельзя.

Если вяжущее или мастику необходимо подавать по трубопроводу только на крышу, кран на верхнем конце трубопровода не ставят: вяжущее подается при помощи насоса, включаемого на переносном пульте управления. При этом давление в трубопроводе в период работы насоса не повышается. После прекращения работы вяжущее сливают из трубопровода, для чего насос переключают на обратный ход.

Агрегат АКГР-2 используется совместно с приставным варочным котлом (или без него) для приготовления на строительной площадке горячих мастик
(битумной, битумно-резиновой, латексно-кукерсольной) и огрунтовочных составов. Может быть также применен в качестве емкости для мастик и грунтовок, доставляемых с централизованного пункта в готовом виде. В агрегате мастика и все его основные узлы обогреваются паровоздушной смесью.

Агрегат состоит из рамы-салазок, на которой в левой части установлены битумный котел с горелкой и форсункой для сжигания топлива, в правой — все остальные узлы и детали: струйный диспергатор, смеситель промывочного материала, диффузор-смеситель, шестеренчатый насос с тремя всасывающими патрубками, опорная рама, секции битумопровода, раздатчик с краном давления и манометром, однополостной струйный диспергатор (предназначен для перемешивания мастики перед нанесением ее на поверхность с целью улучшения однородности), бак для керосина или нефти, напорный бак, компрессор. В качестве приставного котла можно использовать варочные котлы других конструкций с частичной их переделкой. Шланг присоединяется к раздатчику мастики, на котором установлен кран. Битумопровод изолирован двумя слоями асбестовой ткани с прокладкой между ними трех слоев крафт-бумаги.

Конструкция агрегата АГКР-2: варочный котел состоит из емкости (1,2 м3), в нижней ее части расположена топка с газоводами. Топка изнутри защищена экраном, на наружной части которого расположен змеевик-парообразователь. В передней полости топки находится горелка с форсункой. Форсунка соединена с камерой разрежения и распыления. В задней полости котла расположен отсек, куда по мере разогрева стекает приготовленная мастика. Из отсека мастику насосом подают в битумопровод.

Регулировочный узел агрегата представляет собой систему разводки труб с пробковыми кранами. Насос (на рисунке не виден) имеет нагнетательный, загрузочный и всасывающие патрубки. Открывая и закрывая пробковые краны, входящие в систему регулировочного узла, выполняют следующие операции: регулируют направление потока материалов во время приготовления; направляют материалы в двуполостной диспергатор для тщательного перемешивания и в систему струйных труб, а мастику — к месту проведения работ; сливают мастику или грунтовку из трубопровода и насоса при отключении электроэнергии; по окончании работы возвращают мастику, грунтовку или промывочный состав из битумопровода в котел; перекачивают мастику или грунтовку из одной емкости в другую; производят загрузку агрегата и приставного котла при централизованном приготовлении горячей мастики; подают промывочный состав из смесителя в битумопровод и обратно.

Работа диффузора-смесителя основана на принципе действия пульверизатора.
Под действием разрежения струя воды по выходе из отверстия жиклера-сузителя распыляется и в таком состоянии устремляется в змеевик-парообразователь, где нагревается до 260° С, преобразуется в паровоздушную смесь, которая затем направляется в систему труб и змеевик-нагреватель. Наличие в агрегате струйных диспергаторов значительно сокращает время приготовления горячих и битумно-латексно-кукерсольных мастик, улучшает их однородность.

Агрегат АГКР-2 работает с приставным котлом при объемах работ свыше 500 м2, а без него — при объемах работ до 500 м2.

На строительной площадке агрегат устанавливают в 1,5—2 м от стены здания, на котором будут проводиться кровельные работы.

Расстояние между агрегатом и приставным котлом должно быть не менее 8 м.
Насос агрегата соединяют с приставным котлом гибким рукавом или трубой.

Битумопровод (стояк) высотой до 20 м устанавливают в собранном виде; нижний конец его опорной секции шарнирно крепят к опорным патрубкам агрегата, верхний конец —поднимают лебедкой. Битумопровод высотой более 20 м монтируют из отдельных секции.

2.5. УКЛАДКА И НАКЛЕЙКА РУЛОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Укладка и наклейка рулонных материалов допускаются только после окончания всех строительных работ на покрытии: укладки переходных деталей у стен, деформационных швов, шахт, люков и у труб различного назначения; устройства штраб и заделки в них деревянных реек и колодок для крепления рулонных ковров; подготовки гнезд у водоприемных воронок; проверки правильности устройства и подготовки плоскостей основания, ендов и всех мест примыканий. Готовое основание под кровлю принимается заказчиком; при этом составляется акт о приемке скрытых работ.

При уклоне крыши менее 15% полотнища рулонных материалов раскатывают и наклеивают на основную плоскость покрытия перпендикулярно направлению стока воды, а при уклоне более 15% —по стоку воды. На крышах с уклоном 2,5% и более величина нахлестки рулонных полотнищ должна составлять: по ширине — во внутренних слоях 70 мм, в наружном слое 100 мм; по длине—во всех слоях не менее 100 мм. На плоских покрытиях с уклоном менее 2,5% величина нахлестки полотнищ во всех слоях принимается не менее 100 мм как по длине, так и по ширине. Нахлестка в стыках полотнищ наружного слоя выполняется по направлению господствующих ветров.

На основные скаты покрытий с уклоном не более 25% рулонные материалы наклеивают только мастикой; при большем уклоне покрытия полотнища на основании кроме наклейки закрепляют еще гвоздями с шайбами.

Каждый последующий слой рулонного ковра наклеивают после проверки и приемки нижеуложенного слоя. Однако при выполнении кровельных работ на значительных площадях бригадами специализированных организаций и при наличии постоянного технического контроля допускается наклейка одновременно всех слоев рулонного ковра — без промежуточной приемки каждого слоя. Для кровель с уклоном менее 2,5% следует применять, как правило, биологически стойкие материалы. Подготовленный рулонный материал предварительно примеряют по месту укладки, раскатывая насухо.

При укладке и наклейке рулонного ковра вручную горячую мастику наносят на поверхность основания или нижележащего наклеенного полотнища черпаком либо механизированным способом из сопла с последующим разравниванием зубчатым гребком. Допускается также нанесение ровного слоя мастики кровельными щетками на всю ширину полотнища и на длину не более 500 мм.

Горячие битумные мастики при использовании должны иметь температуру не ниже 160° С, битумно-резиновые —не ниже 160—180° С, дегтевые и гудрокамовые
— не ниже 130° С.

Для приклеиваемого слоя на 1 м2 полотнища расходуется до 2 кг горячей мастики.

Холодные битумные, битумно-резиновые и гудрокамовые мастики наносятся на поверхность стяжки, выполняемой из цементно-песчаного раствора. Во время укладки при температуре ниже 5° С мастику подогревают до 70° С. Перед использованием мастику перемешивают до приобретения ею необходимой степени удобоукладываемости. Каждый последующий слой рулонного материала на холодной мастике наклеивают не ранее чем через 24 ч. Для приклеиваемого слоя на 1 м2 расходуется 0,8 кг холодной мастики.

Вслед за наклейкой горячей или холодной мастикой кромки рулонного полотнища тщательно прошпаклевывают, а затем прикатывают дифференциальным катком, оборудованным подогревающим устройством.

Если полотнища сопрягаются «в вилку», то до начала укладки рулонного ковра на плоскости ската оклеивают ендовы, воронки водостоков, карнизные свесы и другие детали покрытия (крыши).

При двухслойной рулонной кровле полотнища укладывают и наклеивают в следующем порядке: сначала пропитанный мастикой слой стеклоткани и два слоя рулонного материала размером 1X1 мм на фланцах сливных патрубков и примыкающих к ним зонах в ендовах; затем первый — четвертый слои рулонного ковра в ендовах; далее первый (дополнительный) слой на всех примыканиях; первый слой рулонного ковра на плоскости ската; пятый слой в ендовах; второй (первый основной) слой на всех примыканиях; второй слой рулонного ковра на плоскости ската и третий (второй основной) слой на всех примыканиях.

Трехслойный рулонный ковер укладывают и наклеивают в такой последовательности: сначала пропитанный мастикой слой стеклоткани и два слоя рулонного материала размером 1X1 мм на фланцах сливных патрубков и примыкающих к ним зонах в ендовах; затем первый — третий слои рулонного материала в ендовах; далее первый (дополнительный) слой на всех примыканиях; первый слой рулонного ковра на плоскости ската; четвертый слой в ендовах; второй (первый основной) слой на всех примыканиях; второй слой рулонного ковра на плоскости ската; пятый слой в ендовах; третий (второй основной) слой на всех примыканиях; третий слой рулонного ковра на плоскости ската и четвертый (третий основной) слой на всех примыканиях.

При сопряжении рулонных полотнищ на примыканиях внахлестку вначале наклеивают все слои рулонного ковра на скатах, а потом на примыканиях.

Перед оклейкой ложа в ендове сливной патрубок водоприемной воронки устанавливают на мастике так, чтобы фланец лежал на месте плотно, без покачивания. На фланец и примыкающую к нему панель наклеивают слой стеклоткани размером 1X1 м, пропитанный мастикой, и два дополнительных слоя рулонного материала такого же размера. После этого в ендове наклеивают все слои рулонного материала.

В рулонном ковре, наклеенном над сливным патрубком, по центру вырезают отверстие диаметром, равным патрубку приемной решетки или прижимного фланца. На ковер вокруг отверстия наносят мастику изол, укладывают приемную решетку или прижимной фланец и крепят глухими гайками.

Наклейку рулонных полотнищ в ендове в продольном направлении начинают от водоприемной воронки и ведут к водоразделу. Заготовленное полотнище насухо примеряют по месту и после подгонки половину его отгибают вдоль оси ендовы.
На отогнутую половину полотнища и основание наносят мастику. Смазанную мастикой половину полотнища отгибают на основание и тщательно притирают к нему от середины к краям. При этом воздух из-под полотнища выдавливают наружу, предотвращая образование пузырей. Если при притирке все же появится воздушный пузырь, его прокалывают шилом и медленно обжимают до появления мастики из места прокола. Выступившей за края полотнища мастикой прошпаклевывают кромки. Таким образом наклеивают вторую половину полотнища, но отгибают ее на уже приклеенную часть.

При оклейке ендовы рулонным материалом в поперечном направлении длину полотнищ определяют в зависимости от места их нахлестки с полотнищами, наклеиваемыми на скатах. Направление укладки остается прежним.
Заготовленное полотнище примеряют по месту и после подгонки скатывают в рулон с обоих концов к середине. Затем рулон, наложив на панель серединой по центру ендовы, раскатывают с одного конца, нанося при этом мастику узкими полосами на основание и внутреннюю сторону полотнища. Одновременно концы полотнища накатывают на мастику и притирают их к основанию.
Аналогично наклеивают вторую половину полотнища и прошпаклевывают его. С воздушными пузырями поступают так же, как описано выше.

Скаты, примыкающие к парапетам, стенам, деформационным швам, бортам фонарей и другим вертикальным выступам на покрытии (крыше), оклеивают полотнищами длиной 2 м. В ветреную погоду скаты покрывают полотнищами длиной 1,5 м. Предварительно полотнища примеряют по месту и складывают пополам вдоль линии примыкания. Затем на подлежащую оклейке вертикальную поверхность и на верхнюю продольную половину рулонного полотнища щеткой наносят мастику. Смазанное полотнище берут за углы, прикладывают к заделанной в стене рейке и прижимают вдоль верхней кромки.
Далее полотнище прижимают к стене и тщательно приглаживают от середины сверху вниз и в стороны. Выступившей за края полотнища мастикой пришпаклевывают кромки. Примерно так же наклеивают нижнюю продольную половину полотнища, но ее перед нанесением мастики отгибают кверху на наклеенную часть. Мастикой одновременно смазывают нижнюю половину полотнища, наклонный бортик и горизонтальную плоскость ската. Смазанное полотнище отгибают вниз и укладывают на плоскость основания. При этом полотнище на стене, переходном наклонном бортике и на основании тщательно обжимают и прошпаклевывают выступившей мастикой. Так же наклеивают на вертикальные стенки остальные полотнища рулонного ковра. После наклейки всех слоев место примыкания закрывают металлическим фартуком
(картины фартука соединяют с перекрытием на 100—150 мм), крепят его гвоздями и заделывают щель над рейкой цементно-песчаным раствором.
Полотнища наружного слоя и картины фартука должны быть уложены навстречу направлению господствующих в районе строительства ветров.

Один из вариантов укладки и наклейки рулонного ковра на карнизе покрытия с неорганизованным водосбросом: костыли крепят шурупами, а не гвоздями.
Наклеив дополнительное полотнище, остальные слои рулонного ковра хорошо приклеивают и укатывают катком. Чтобы не завернуть шуруп мимо пробки, до установки костылей на стене делают меловые риски, указывающие расположение пробок. Для предохранения от повреждений рулонный ковер защищают фартуком из оцинкованной стали, который своей сливной кромкой должен плотно охватывать концы костылей. Горизонтальный отворот фартука укладывают на мастике и крепят шурупами вместе с рулонным ковром. Далее, на ковер наносят слой мастики и рассыпают по ней мелкий гравий, образуя защитный слой кровли.

Для оклейки конических выступов различных деталей покрытия (крыши) заготовляют полотнища по выкройке. Вначале наклеивают полотнища, причем трапецеидальные «языки» располагают на коническом выступе, а остальную часть полотнища — на основании кровли. Второй слой выполняют из полотнищ.
Верхние части этих полотнищ должны перекрывать ранее наклеенные «языки» на конической части. «Языки» же полотнищ второго слоя наклеивают на основание кровли, тщательно обжимают руками в рукавицах все слои наклеиваемого материала и прошпаклевывают кромки выступившей мастикой.

Перед наклейкой рулонного ковра на скатах покрытия основание очищают от строительного мусора, просушивают и обеспыливают. Сильно запыленные участки покрытия большой площади рекомендуется обдувать сжатым воздухом, подаваемым с наветренной стороны по резиновому шлангу от компрессора. С небольших крыш можно сметать пыль метлами.

Влажные основания сушат естественным путем. Если необходимо ускорить этот процесс, для сушки применяют переносные калориферы или огневые воздухоподогреватели ОВЖТГ-50, работающие на жидком топливе. На поверхность, подлежащую сушке, укладывают кирпичи на ребро, а по ним — листы сухой штукатурки или какой-либо другой материал, например фанеру, древесноволокнистые плиты, рулонные полотнища и т. п. В образовавшуюся под таким укрытием полость подают подогретый воздух до тех пор, пока основание не высохнет. Степень просушки поверхности основания проверяют пробной наклейкой рулонного полотнища площадью около 1 м2 горячей мастикой. После затвердевания мастики полотнище отрывают; если при этом мастика не отстает от основания, а разрывы происходят по картону, то основание считают сухим.
Проверка влажности основания обязательна при выполнении работ после росы, тумана и других атмосферных осадков.

Очищенное и просушенное основание под рулонную кровлю должно быть покрыто холодной грунтовкой. Огрунтовку производят, как правило, по свежеуложенной цементной стяжке (в процессе схватывания цемента). Если это не было сделано, огрунтовывают отвердевшее основание. Время нанесения грунтовки определяет построечная лаборатория. Время высыхания должно составлять: грунтовок на свежеуложенной цементной стяжке не менее 12 и не более 48 ч; грунтовок на созревшем цементном основании не более 10 ч.
Расход грунтовки в первом случае 0,5—0,7 кг/м2, во втором — около 0,2 кг/м2.

Для покрытия свежеуложенной цементной стяжки используют грунтовку на медленно испаряющихся растворителях— битумную на соляровом масле или керосине, пековую на антраценовом масле. Для созревшей стяжки и оснований из сборных железобетонных панелей и плит можно применять грунтовку на легколетучих растворителях — битумную на бензине, пековую на бензоле.
Грунтовку наносят на основание краскопультом с удочкой, снабженной разбрызгивающим наконечником. После высыхания грунтовки наклеивают рулонные полотнища.

До начала наклейки натянутым шнуром отбивают меловые линии, указывающие расположение полотнищ на скате. Первую меловую линию наносят от фронтона на расстоянии, равном полуторной ширине рулона за вычетом величины внутренней нахлестки. Вторую и все последующие линии отбивают через промежутки, равные ширине рулона за вычетом величины нахлестки, принятой для наружного слоя.

Для примерки рулон раскатывают вдоль меловой линии на 3—5 м, устанавливая при этом правильное направление раскатки; затем его снова скатывают.

Правильность направления раскатываемого рулона во многом зависит от умелой наклейки его конца, которую выполняют вслед за примеркой.
Приклеиваемый конец полотнища отгибают в направлении раскатки на 0,5 м, после чего на отогнутый край и на основание покрытия щеткой наносят мастику. Мастику следует наносить ровным слоем, без пропусков. Намазанный конец полотнища укладывают на основание и притирают в Направлении от середины к боковым кромкам. Кромки прошпаклевывают выступившей из-под полотнища мастикой.

При укладке рулонных полотнищ на скате параллельно направлению стока воды и уклонах крыш более 15% наклейку начинают от конька. Конец рулонного материала перепускают через конек на смежный скат на 250 мм. Работу ведут либо от края захватки, передвигаясь от одного фронтонного свеса к другому, либо от ее середины. В целях расположения швов вразбежку и полного использования рулонных материалов первое полотнище (уравнительное) в первом слое кровельного ковра берут половинной ширины, для чего рулон в продольном направлении разрезают пополам.

Укладка двухслойного рулонного кровельного ковра на совмещенное покрытие
(крышу) с уклоном более 15%. Подготовив основание на карнизных и фронтонных свесах, устанавливают костыли и наклеивают дополнительные полотнища. На костылях закрепляют карнизные фартуки, горизонтальные отвороты которых прибивают гвоздями 4X50 мм к закладным пробкам на свесах через 600 мм.
Более надежно крепление фартуков к карнизным или фронтонным доском либо к брускам, уложенным на сливных краях карнизных и фронтонных блоков.
Заготовки фартуков соединяют между собой внахлестку (на 150 мм). Вслед за этим приступают к наклейке рядовых рулонных полотнищ первого слоя кровельного ковра. Уравнительное полотнище наклеивают таким образом, чтобы его продольная кромка вплотную примыкала к фальцу фронтонного фартука.

Второй (наружный) слой рулонного ковра должен быть из полномерных полотнищ, которые наклеивают в направлении справа налево. Последнее полотнище укладывают прямо на уравнительное и продольной кромкой впритык к фальцу фронтонного фартука. В этом случае разбежка продольных швов получается равной половине ширины рулона.

Закончив наклейку рулонного ковра, фартучные буртики высотой 20 мм сваливают на его плоскость и таким образом закрепляют сливную кромку ковра, чтобы избежать ее отрыва веером. Поскольку такие буртики устраивают с наклоном 60°, сваливание их на рулонный ковер не представляет особых трудностей: эту операцию выполняют при помощи деревянного бруска. Если буртики имеют высоту 8—10 мм, сваливать их нет необходимости; в этом случае нужно только следить, чтобы края рулонной кровли плотнее примыкали к буртикам.

В процессе наклейки рулонного полотнища щеточник должен передвигаться впереди (немного сбоку) раскатываемого рулона, нанося щеткой мастику вначале на края полотнища двумя продольными мазками (на участки длиной до
0,7 м), а затем между ними поперечными мазками на основание.

При наклейке рулонное полотнище может отклониться в сторону. Чтобы выправить его положение, необходимо увеличить нажим на тот край рулона, который отклоняется. Если это не помогает, укладчик должен отрезать приклеиваемое полотнище от рулона, уложить и приклеить его правильно.
Обрезанный конец накладывают на наклеенный с нахлесткой 100 мм, смазывают мастикой, прошпаклевывают и продолжают наклейку в прежнем направлении.
Воздушные мешки и вздутия устраняются укладчиком.

Наклейка «с колена» сильно утомляет рабочего. Поэтому для выполнения данного процесса следует пользоваться катком-раскатчиком, позволяющим кровельщикам работать стоя.

Для получения защитного слоя на готовый рулонный ковер черпаками разливают горячую мастику и разравнивают ее гребками до получения слоя толщиной 2 мм. В неостывшую мастику из передвижного бункера или совковой лопатой разбрасывают гравий фракции 3—15 мм, подогретый до температуры
90—100° С. После остывания мастики избыток гравийной посыпки сметают. Затем таким же образом получают второй защитный слой из гравия.

При наклейке рулонного материала в ветреную погоду направление движения выбирают по ветру, что исключает попадание горячих капель мастики на укладчика. Чтобы ветер не отрывал полотнища наружного слоя, а также не заносил в продольные нахлестки кровельного ковра пыль и снег, швы на скатах крыши располагают по направлению господствующих ветров.

Укладка трехслойной рулонной кровли на совмещенное покрытие с уклоном менее 15%. Вначале несущие плиты оклеивают полотнищами, образующими пароизоляционный слой, по нему укладывают жесткий утеплитель, затем наносят цементно-песчаную стяжку и огрунтовку. После наклейки рулонных полотнищ шириной в 1/2 нормального полотнища свесы закрывают фартуками из оцинкованной стали. Далее один за другим наклеивают три слоя из полномерных рулонных полотнищ. Таким образом получают необходимую сдвижку швов во внутренних слоях кровельного ковра. В остальном устройство трехслойного рулонного ковра ничем не отличается от описанной выше наклейки двухслойного ковра.

При механизированной укладке и наклейке рулонных полотнищ на покрытии большой площади целесообразно все слои рулонного ковра наклеивать одновременно. В этом случае продольная нахлестка будет получаться за счет смещения полотнищ по ширине. На практике это выполняют следующим образом.
Первоначально наклеивают полосу шириной 330 мм (составляет 1/3 ширины рулонного материала при трехслойной кровле), шириной 250 мм (1/4 ширины рулонного материала при четырехслойной кровле) или шириной 200 мм (1/5 ширины рулонного материала при пятислойной кровле).

Для получения трехслойной кровли поверх полосы шириной 330 мм наклеивают полосу шириной 670 мм, а на нее — полномерное полотнище шириной 1000 мм.
Продольная сдвижка последующих полномерных полотнищ составит: первого 300 мм, второго и третьего по

330 мм. Таким образом, в любом продольном направлении ковра будет по три, а в местах нахлесток — по четыре слоя рулонного материала.

При четырехслойной кровле на полосу шириной 250 мм последовательно наклеивают три полотнища шириной 500, 750 и 1000 мм, причем их нижние кромки располагают на одной линии. Далее со сдвижкой на 220 мм от общей кромки уложенных полотнищ наклеивают пятое, а после него со сдвижкой на 250 мм — шестое—восьмое полномерные полотнища. Таким образом, величина смещения каждых четырех полотнищ в продольном направлении будет: первого
220 мм, второго—четвертого по 250 мм. Исключение составляют последние три полосы на скате у конька, ширина которых соответственно должна быть 750,
500 и 250 мм. Соблюдая такой порядок наклейки, при четырехслойном ковре в местах нахлесток укладывают по пять слоев рулонного материала.

Устраивая пятислойную кровлю, вначале наклеивают одну на другую пять рулонных полос шириной соответственно 200, 400, 600, 800 и 1000 мм. Далее со сдвижкой 170 мм наклеивают шестое полотнище шириной 1000 мм, со сдвижкой по 200 мм — седьмое—десятое полномерные полотнища. Соединение рулонных полотнищ по длине независимо от слоя в кровле должно выполняться с перекрытием на 100 мм.

В последние годы научно-исследовательскими институтами и проектно- конструкторскими организациями был принят ряд мер по разработке и внедрению механизации с целью снижения трудоемкости кровельных работ и повышения производительности труда кровельщиков.

Рулонные материалы большими партиями поднимают теперь на крышу в решетчатых контейнерах имеющимся на стройке монтажным краном. Для доставки рулонных материалов к рабочим местам используют универсальную тихоходную мототележку ТУМ-57 или мотороллер с опрокидывающимся кузовом. В пределах захватки для транспортирования рулонных материалов применяют ручную двухколесную тележку, а для расходных бачков и ведер с мастикой — двухколесную тележку с центральным крюком, на который подвешивают эти емкости.

Процесс нанесения приклеивающих мастик механизируют при помощи различных форсунок, что почти в 2 раза повышает производительность труда кровельщиков, Заслуживают внимания высокоэффективные двух-и трехсопловые удочки, распыливающие мастику слоем толщиной 2—2,5 мм при помощи сжатого воздуха от компрессора.

На покрытие (крышу) мастику подают любым механизмом, имеющимся на строительной площадке. Транспортируемую на захватку мастику (по битумопроводу с прямой и обратной линиями) направляют непосредственно к месту работ или сливают в бак-термос. Бак-термос на колесной тележке в процессе наклейки рулонного ковра передвигают с одной стоянки на другую.

2.6 ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА И РАБОЧИХ МЕСТ

Для ведения кровельных работ специальная подрядная организация на основе проекта производства работ (ППР) выделяет бригаду квалифицированных рабочих. Бригада выполняет работы по совмещенному графику во все времена года с учетом климатических условий. Рекомендуется планировать проведение работ в теплое время года.

Работы между последовательными процессами целесообразно проводить поточным методом с минимальными разрывами во времени. Такой метод обеспечивает специализацию труда, полную и равномерную загрузку рабочих, благодаря чему кровельные работы выполняются в более короткие сроки и более качественно.

Основная задача правильной организации труда кровельщиков в строительном производстве — обеспечение постоянного роста производительности труда и качества выполняемых работ при неизменном соблюдении строительных норм и правил техники безопасности.

Для правильной организации труда строительных рабочих необходимо, чтобы каждый из них выполнял рабочие операции, соответствующие его квалификации.
Этому отвечает деление бригад на звенья.

Бригада кровельщиков, выполняющая работы на строительной площадке, может быть комплексной или специализированной. Комплексная бригада объединяет рабочих разных профессий и квалификации, специализированная — рабочих одной профессии, но разной квалификации.

Более высокую производительность труда обеспечивает комплексная бригада за счет четкой увязки всех смежных строительных процессов, повышения уровня механизации и качества работ. Однако сохранить такие бригады на некоторых стройках невозможно, так как продолжительность кровельных работ на покрытии по сравнению с другими строительными работами бывает небольшой. Для проведения работ по устройству кровель на жилых и промышленных зданиях поточным методом по сквозному графику бригада кровельщиков будет малочисленной, поэтому в ее создании нет необходимости. В таких случаях целесообразнее объединить кровельщиков в специализированные бригады, выполняющие однородные работы.

Комплексную или специализированную бригаду возглавляет бригадир, назначаемый администрацией строительного объекта из числа наиболее квалифицированных рабочих (не ниже 4-го разряда). При комплектовании бригады следует учитывать объем и характер кровельных работ, а также сроки их выполнения. Численный состав не должен превышать 20—25 человек. Бригаду составляют из шести-восьми звеньев. Звенья комплектуют двумя — четырьмя рабочими одной или разной специальности. Основными являются звенья укладчиков кровли с механизаторами (механиками, мотористами и водителями), вспомогательными — звенья подготовителей рулонных материалов, бетонщиков, жестянщиков и транспортных рабочих.

Бригаде от производителя работ (начальника строительного участка, мастера) выдается на месяц наряд-задание, в котором указываются количество человеко-дней на весь объем работ и сумма причитающейся заработной платы.
Наряд-задание одновременно является планом работ бригады.

Для выполнения кровельных работ бригаде кровельщиков отводят площадь покрытия — захватку, достаточную для размещения на ней рабочих, материалов, инструментов и приспособлений и ограниченную водоразделами кровли. На захватке должна быть обеспечена бесперебойная работа всей бригады в течение одного рабочего дня. Каждому звену выделяют небольшой участок покрытия
—делянку.

На отведенных делянках рабочие звеньев организуют свои рабочие места.
Разделение труда рабочих в звене, а также размещение материалов, инструментов и инвентаря осуществляются в соответствии с картой трудового процесса.

Каждое звено бригады выполняет определенную работу. Например, первое звено ведет огрунтовку покрытия на первой делянке, затем переходит на вторую для выполнения такого же процесса. На подготовленную первым звеном первую делянку приходит второе звено для выполнения устройства рулонного ковра. Далее первое звено, закончив работу на второй делянке, а второе звено, закончив работу на первой, передвигаются соответственно на третью и вторую делянки. После этого на первую делянку приходит третье звено для устройства защитного слоя и т. д.

В зависимости от принятого способа наклейки рулонного ковра звено может состоять из двух, трех и четырех рабочих: кровельщика-раскатчика и щеточника; кровельщика-раскатчика, щеточника и каталя; трех кровельщиков и одного машиниста.

В условиях механизированной наклейки предварительной примеркой рулонных материалов занимается специальное звено из двух кровельщиков 4-го и 3-го разряда.

Работы по устройству рулонного ковра ведут на делянках навстречу подаче материалов. Запас материалов на делянках должен быть только на одну смену.
В темный период суток делянки освещают, в ненастную погоду — защищают от ветра и осадков легкими шатрами. В зимнее время на захватке устраивают теплушки для обогрева рабочих. На захватке должны находиться все средства по обеспечению безопасности работ, а также аптечка и бак с питьевой водой.

По условиям техники безопасности между зонами проведения работ должен быть предусмотрен разрыв, равный одному монтажному пролету.

Бригада кровельщиков, которой поручено устройство рулонных ковров, должна иметь в своем распоряжении ларь с инструментами и различные машины и механизмы для качественного выполнения работ. Ларь с инструментами, станок для очистки и перемотки рулонных материалов, стеллаж длиной 20 м для вылеживания раскатанных рулонных материалов и механизм для поперечной рубки рулонов на части размещают в построечной мастерской.

На покрытие мастику подают в бидонах-термосах. Рулонные материалы, крепежные изделия и стальные картины для обделочных работ подают на крышу вертикальными подъемниками.

При централизованной доставке на строительную площадку мастику сливают в котел-термос (емкостью 2 м3), а затем подают на крышу специальной установкой (производительность 1,1 м3/ч). Для подъема мастики на высоту до
50 м пользуются утепленным трубопроводом, который укрепляют на стене здания
(трубопровод на покрытии заканчивается краном для отбора мастики). Мастику, доставляемую в бидонах-термосах, поднимают на покрытие краном.

К рабочим местам на захватке мастику доставляют мотороллером, имеющим теплоизоляционный бак емкостью 200 л. Для перевозки рулонов, гравия и других материалов применяют мотороллер с навесным бункером емкостью 0,15 м3.

Выравнивающая стяжка выполняется специальной машиной. Рулонные полотнища укладывают специальной машиной, предназначенной для наклейки рулонных материалов, а защитный слой из гравия — этой же машиной, но с навесным приспособлением. Машину обслуживает звено из трех рабочих: механика- водителя 5-го разряда, наклейщика 4-го разряда и подсобного рабочего 2-го разряда.

При устройстве мастичных кровель бригада должна иметь по два-три пистолета-напылителя, два-три комплекта шлангов длиной 15—20 м и два-три комплекта удочек для разбрызгивания мастики. Для облегчения наклеечных работ вручную бригада обеспечивается двумя-тремя ручными раскатчиками рулонов, двумя-тремя тележками для подвоза бидонов-термосов, двумя-тремя ручными катками с электроподогревательными элементами и другими мелкими ручными инструментами (рабочими бачками, щетками и гребками для нанесения мастики, шпателями, ножами, метлами и т. п.).

III. ТЕХНОЛОГИЯ И МЕХАНИЗАЦИЯ РАБОТ ПО УСТРОЙСТВУ МАСТИЧНЫХ И
ЭМУЛЬСИОННЫХ КРОВЕЛЬ

3.1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Мастичные и эмульсионные кровли все шире внедряются в практику современного строительства. Как и рулонные материалы, мастики и эмульсии используют для плоских (уклон до 2,5%) и скатных крыш (уклон свыше 2,5, но не более 25%); в последнем случае применяют теплостойкие материалы.

Распыленные тонким слоем по поверхности мастики и эмульсии, высыхая, образуют прочную водонепроницаемую пленку. Отвердение пленкообразующего материала связано в одном случае с процессом испарения растворителя, в другом — с процессом окисления и полимеризации. Мастичные и эмульсионные кровли представляют собой литой гидроизоляционный ковер. Толщина каждого слоя в ковре должна составлять около 2 мм.

В качестве прокладок, армирующих слои мастик для ковра, в кровлях из горячих битумных и битумно-резиновых мастик применяют стеклохолст
(стекловойлок) марки ВВ-Г, в кровлях из битумно-латексных эмульсий — стеклосетку (редкая стеклоткань) марки ССС.

3.2. УСТРОЙСТВО КРОВЛИ

Основанием для мастичных или эмульсионных кровель служат поверхности железобетонных, армоцементных, асбестоцементных и других плит, не нуждающиеся в выравнивании стяжками, или поверхности выравнивающих стяжек.
Стяжки выполняют из цементно-песчаного раствора: по монолитным и плитным утеплителям — из раствора марки 50 толщиной 15 мм; по виброуплотнённым сыпучим утеплителям — из раствора марки 100 толщиной 25 мм или из литого асфальта прочностью на сжатие при 50° С не ниже 8 кгс/см2 толщиной 20 мм.

Стены, парапеты и другие детали крыши перед покрытием мастичными или эмульсионными составами затирают раствором, а в случае выполнения их из каменной кладки штукатурят цементно-песчаным раствором марки 50.

Поверхность основания из бетона или цементно-песчаного раствора грунтуют раствором битума марки V в керосине (соотношение 1 :2 по весу), а под кровлю из битумно-латексной эмульсии — этой же эмульсией без коагулятора.

Для мастичных и эмульсионных кровель применяют горячие битумные и битумно-резиновые мастики, а также холодные битумно-латексные эмульсии.
Марки их выбирают в зависимости от уклона крыши.

Для покрытий с уклоном 0